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Il Rayon è una fibra trasparente che si ottiene dalla cellulosa. La
cellulosa viene trattata con una base e solfuro di carbonio per produrre
viscosa. Le fibre di cellulosa del legno o del cotone (piante naturali)
vengono sciolte con soda caustica reagente con il solfuro di
carbonio dando in uscita un composto solubile in acqua (soluzione
colloidale), chiamata viscosa. Questa fatta passare attraverso piccoli
ugelli in un bagno di acido si riconverte a cellulosa. Lo stesso
processo, utilizzando sottili fessure al posto degli ugelli, fornisce il
cellophane. Il rayon fu inizialmente chiamato "seta artificiale" o "seta
del legno" e il nome rayon fu usato per la prima volta nel 1924. Il
rayon viscosa in fiocco, denominato generalmente fiocco, viene
esclusivamente impiegato in misto con cotone o lana per la produzione di
filati con costi più contenuti (maglieria
intima, calzetteria, tessuti per abbigliamento estivo, tessuti per
arredamento, tendaggi, tovagliati, tappeti).
da
Wikipedia |
L I
N
K |
FRANCO MARINOTTI
L'EXTRATERRESTRE |
|
IL
TERRITORIO
I MATERIALI
. |
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Michelangelo
Antonioni
SETTE CANNE UN
VESTITO |
| Con il nome di Società
di Navigazione Italo Americana (SNIA) venne fondata da Riccardo Gualino
a Torino (nel 1917) una società avente per oggetto sociale, appunto, la
navigazione tra Italia e Stati Uniti. Presumibilmente si trattava dei
trasporti di assistenza militare come grano, carbone etc… svolti nel
corso del conflitto e per i quali ci avevano finanziato.
Nel 1920 in relazione alla diversificazioni produttive (fibre tessili)
venne cambiato il nome in Soc. di Nav. Industria e Commercio
che cambiò in breve in Soc. Nav. Industriale Applicazione
Viscosa (o SNIA Viscosa). Fabbriche di Viscosa, detta anche seta
artificiale, esistevano già a Pavia, Venaria (To), a Cesano Maderno
(Italiana Seta Artificiale) che vennero ben presto assorbite quando la
crisi postbellica le rese eccedenti (e/o dimensionalmente piccole). Nel 1925 veniva iniziata la
costruzione del nuovo stabilimento di Torino Stura che entrava in
funzione l'anno successivo. Nel 1927 la SNIA VISCOSA assumeva poi il
controllo del Gruppo Seta Artificiale e degli stabilimenti di Varedo e
di Magenta; a questi si aggiungevano man mano, quelli di Altessano ed il
Meccanico di Torino. La produzione annua di rayon che nel 1920 era di
soli 500 mila kg., nel 1929 alla vigilia del crollo borsistico aveva
superato i 10 milioni di kg.. Anche al vertice dell’azienda si ebbe un
cambio con l’entrata di Senatore Borletti che chiamava accanto a se
Franco Marinotti, il commerciale, amministratore delegato nel '34 e,
dopo soli altri tre anni, Presidente. Raggiunta una fase di equilibrio
(e di protezione doganale), la
SNIA, sotto l'impulso del nuovo presidente, era in grado di promuovere
ricerche per ottenere nuove produzioni di fibre tessili, finora limitata
al solo rayon. Nascevano così nel tempo: il lanital, la merinova, il rayon cord
(pneumatici),
il fiocco, il koplon, il lilion, il velicrem, l'acetato, il wistel, per
citare solo i prodotti principali. Dal 1930 al '36, sotto la gestione di
Marinotti, la produzione tra raion e fiocco passava da 11,5 milioni di
kg. a 47 milioni di kg. Ma per fare questo e andare oltre si imponeva,
anche nell’ottica della politica nazionale, un drastico cambiamento di
strategia sulla materia prima: la cellulosa. L’uso generalizzato che si
fece dal 18° secolo della cellulosa (prima la carta si faceva con
stracci, cascame) per imballi, giornali, libri, manifesti etc… mise in
crisi la fornitura di cellulosa ed i suoi prezzi (legname). La navigazione a vela
con vascelli in legno, il riscaldamento avevano già messo in deficit di
essenze arboree i paesi mediterranei che dovevano ormai sempre più
ricorrere per il legno ai paesi nordici, alla Russia (il carbone
peraltro sia per riscaldamento che per vapore veniva a mitigare la
crisi, ma in chi ce l'aveva). Altre lavorazioni strategiche,
non meno importanti, utilizzavano la cellulosa: esplosivi
(nitrocellulosa), vernici, materie plastiche. |
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| Il Rayon nella sua
formulazione originaria, viscosa, era conosciuto fin dal 1883. Pochi
anni dopo, nel 1891, il metodo industriale per la produzione di viscosa
fu brevettato in Gran Bretagna dai chimici Charles Cross, Edward Bevan e
Clayton Beadle. La cellulosa per Rayon viene dall’abete in gran parte
importato dalla Svezia (57%) e Finlandia. Le importazioni di cellulosa
erano quindi salite dai 750.000 kg del 1920 ai 37 milioni!!! di 10 anni
dopo. E la produzione continuò ad aumentare a favore però questa volta
del Fiocco di Rayon che nel ’35 superò il Rayon. Oltre la metà del Rayon
prodotto veniva comunque esportato. Le sanzioni applicateci dopo la guerra
d'Etiopia ci precludevano sia l’import
che di conseguenza l’export, senza ulteriore bisogno di sanzioni. Ciò rendeva necessario sia
a noi che ai nostri alleati tedeschi decidere sul futuro strategico di
questa produzione. Il 14 dicembre 1935 la SNIA Viscosa depositava il
brevetto per la produzione del rayon dalla canna gentile, pianta
annuale, facilmente reperibile in Italia e coltivabile. Per tutto il 1935, e anche dopo il Prof. Diotti nei laboratori
di Cesano Maderno aveva sperimentato anche altre piante annuali ma la più
indicata restava la Canna dolce o Arundo Donax Linnea. Le varie paglie
di cereale, steli
di granoturco ecc.., benché buone, non erano in quantità sufficiente o venivano
sottratte ad altri usi agricoli (letto per animali e alimentazione). Nel 1936 si concretizzava, con la visita
del Duce a Cesano, il via al progetto con il reperimento di vaste
aree scarsamente abitate, non sfruttate per altre coltivazioni (e per la
fame di terre che le bonifiche non avevano ancora soddisfatto) o non
ancora soggette a bonifica integrale. |
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Senatore
(nome) Borletti
Milano 19/11/1880 - 14/12/1939 Cariche e titoli:
Fondatore e Pres. di "La Rinascente-Upim" (1917)
Fondatore delle "Officine Borletti"
Presidente della Snia Viscosa (1930)
Fondatore e presidente della "S.A. linificio e cotonificio nazionale"
Presidente della S.A."A. Mondadori"
Presidente della "Italrayon"
Vicepresidente della Banca Naz. di credito - Cavaliere del lavoro |
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| Quanto all'impiego del
lavoro umano risulterà più accentrato a Torviscosa, la località scelta, che in altre località
bonificate (Maccarese 1 unita lavorativa per 3,2 ha, Torviscosa 1:2), A
conti fatti nelle piccole aree coltivate della bassa friulana per chiudere il cerchio della
tenuta Torviscosa s'erano persi 17.000 q.li di grano e 35.000 di granoturco
rispettivamente lo 0,02 2 lo 0,01% dell'intera produzione nazionale. Un
valore accettabile.
Si cercavano terreni
freschi, ricchi d’acqua, con una viabilità verso il centro di raccolta e
lavorazione a sua volta collegata via terra (ferrovia) e mare con la
nazione e col resto
del Mondo. La scelta si indirizzò al Consorzio di bonifica Famula (da S.
Giorgio di Nogaro a Cervignano) e altre aree per un totale di quasi 6.000
ha.. Al centro di questa zona, già fermata del treno per Trieste, Torre
di Zuino adiacente anche ai corsi d’acqua e alla Laguna di Marano
(Grado). In 3 cicli l’adattamento dei terreni e in 2 la fabbrica e il
suo raddoppio. Il 28 ottobre 1937 partiva l’avventura, non scevra di
grandi problemi. Il 31 gennaio 1938 veniva costituita la SAICI, società
che doveva sviluppare la produzione delle fibre tessili artificiali
(rayon) partendo da materiale cellulosico prodotto in loco. Venne
seminata la prima area di 1.500 ha circa, che dopo due anni diede luogo
ai primi raccolti utili. Vennero piantati 25 milioni di
rizomi necessari per un ciclo di 10 anni poi per il completamento della
piantumazione. Per il primo non avendo canne a sufficienza l’impianto
avrebbe smaltito altre colture arboree come il faggio etc… Per la
concimazione vennero costruite stalle che fornissero, oltre alla carne e
ai prodotti caseari, letame sufficiente per la coltivazione (ma si
aggiungevano anche prodotti chimici) e per la piantumazione dei rizomi a
ciclo che andava estinguedosi dopo circa 10 anni. I lavori pesanti oltre
ai trattori per i primi periodi erano svolti da cavalli norici. La Snia
in questo periodo ne ha utilizzato in gran numero e ha
iniziato l'importazione degli stalloni bretoni con i quali ha iniziato a
fare degli incroci per adattarli a terreni particolarmente
difficili. Un fatto curioso fu che i cavalli, abituati all'orario
dell'industria di allora, quando sono passati di proprietà, nelle zone
limitrofe continuavano a seguire i vecchi orari cadenzati dalla sirena
della Snia lì vicino “quasi dovessero timbrare il cartellino” e si
rifiutavano di lavorare se non agli orari stabiliti (che avevano
memorizzato).
http://www.rivistadiagraria.org/riviste/vedi.php?news_id=172&cat_id=60
. La storia ufficiale dirà che Marinotti verrà processato dal Clnai
(partigiani alta Italia) e
condannato. In rete si trovano anche altre
testimonianza di sue prese di posizione (da me conosciute come evento comune nella pianura
padana nel periodo bellico), a favore della fabbrica anche in
circostanze difficili (continuare la produzione dopo l'8 settembre 1943) e per proteggere gli
operai dalla deportazione in Germania. Per fingere di mantenere
l'occupazione, anche se l'organico era di molto superiore alle esigenze,
si rilasciarono false dichiarazioni di assunzione e di residenza o si
trasferiva il dipendente, impossibilitato a trovare impiego in fabbrica,
fra le fattorie della Gestione Agricola. Negli anni `44/45 i
bombardamenti aerei smantellarono la fabbrica nei suoi punti nevralgici.
Qualcuno si spinge in rete ad affermare di aiuti diretti ai partigiani
alla macchia. Ho detto sopra - evento comune nella pianura padana –
perché la paura dei partigiani che si sovrapponeva a quella dei tedeschi
(questi prima o poi destinati a perdere) portava ad accordi antieconomici
in azienda in
attesa che la sorte girasse. |
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Rayon e viscosa ad alto modulo, destinati alle tele per
fabbricazione dei pneumatici: a Pizzighettone fu creato, tra le due
guerre, uno stabilimento della Società Anonima Seta Artificiale Cremona.
Il passaggio dall'uso della gomma naturale a quella sintetica nella
produzione dei pneumatici aveva determinato un grave problema tecnico:
il calore sviluppato dal rotolamento su strada rendeva insufficiente il
comportamento delle tele in cotone mako. La soluzione tecnica fu
individuata nell'uso di tele fatte con filato di rayon viscosa ad alto
modulo detto commercialmente cord o cordene. In una fase successiva
sorsero altri prodotti adatti allo stesso uso come il nylon alto modulo.
Per molto tempo sembrava che i nuovi prodotti avrebbero soppiantato
totalmente il rayon per la produzione dei pneumatici, ma poi si ebbero
ulteriori miglioramenti del cordene di rayon e ciò portò ad una
inversione della tendenza.
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Per saperne di più
http://www.primiditorviscosa.it/fabbrica/origini.htm
http://www.bassafriulana.org/cultura/ass-culturali/ad_undecimum/annuari/annuario06/testipdf/Torviscosa.pdf
http://www.laterizio.it/costruire/_pdf/n109/109_50_55.pdf -
http://torviscosa.blogspot.com/ |
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Il ritmo
della realizzazione (dalla pubblicazione ufficiale dell'epoca)
Già a novembre, là dove il terreno non esigeva bonifica idraulica e
richiedeva solo assestamenti parziali, gli aratri polivomeri, trascinati
da potenti trattori, incidevano nel suolo redento i solchi profondi e
regolari che avrebbero accolto i rizomi da cui avrebbe dovuto sorgere il
canneto. Contemporaneamente, livellati i terreni sui quali avrebbe
trovato sede la città industriale, si preparavano tutte le fondazioni
vincendo col cemento le infiltrazioni delle acque.
Con ritmo incalzante, barche, automezzi, treni interi, rovesciavano ogni
giorno nell'immenso cantiere tonnellate di materiale. A dicembre, mentre
già si disegnavano nel pallido cielo invernale le impalcature entro le
quali si sarebbero consolidate le sagome degli edifici industriali, un
esercito di operai attendeva all'allargamento dei 5 km. del canale
navigabile Banduzzi ed allo scalo di quell’immensa rete idrica che
avrebbe dovuto raggiungere uno sviluppo totale di 960 km. A metà
gennaio, i pilastri e le travature di cemento definivano già saldamente,
in mezzo ai complicati tralicci di ferro, i contorni e le forme dei
fabbricati industriali. In quegli stessi giorni attraccavano al vicino
porto di S. Giorgio di Nogaro (marina) i piroscafi che portavano i
rizomi, incettati con lungo lavoro preparatorio nelle diverse parti
d'Italia. Erano 25 milioni di radici che, tolte dalle stive e sottoposte
ad una accurata cernita, secondo qualità e provenienza, sarebbero state
avviate ai campi per il piantamento (piantumazione). |
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| Di pari passo
procedevano i lavori di scavo, le ricerche di polle d'acqua, fattore
questo importantissimo per la fabbricazione della: cellulosa. Si
potevano così incanalare i generosi getti di cinque pozzi artesiani. A
metà febbraio la gran darsena ed il canale di sosta, destinati
all'attracco dei natanti carichi di canne nelle immediate adiacenze
dello stabilimento, erano già chiaramente definiti. A metà marzo, tra la
selva delle impalcature, si delineava ormai netto il viale principale
dello stabilimento, con l'alto fabbricato dei bollitori, i sili del
vegetale, la Torre Littoria. Gli edifici minori potevano dirsi già ormai
terminati, mancando le sole rifiniture. In altri, gli interni già pronti
si apprestavano ad accogliere le macchine che rapidamente erano state
convogliate verso il centro industriale cui avrebbero dato pulsazione di
vita. Al principio di aprile, la prima delle tre stazioni idrovore
progettate, della potenzialità di 6000 litri al secondo, destinata ad
assicurare la disciplina delle acque e la costanza del regime idrico
della zona, era già in funzione. A maggio, i primi teneri steli delle
nuove piantagioni erano mossi dal vento di primavera. Frattanto, perché
l'impianto industriale potesse funzionare appena pronto, si incettavano
canne in ogni parte d'Italia, specie in Lombardia di dove arrivavano per
via d'acqua, con un regolare servizio di trasporto fluviale. A giugno,
cadevano ad una ad una le ultime impalcature dei fabbricati. La Torre
Littoria destinata a contenere gli impianti per la preparazione del
bisolfito di calcio, sorgeva ormai alta nel cielo. Negli interni,
continuava l'installazione del macchinario. Lavoro da compiere, per
essere pronti entro il termine fissato, ce n'era ancora molto. Tuttavia,
già si intravvedeva la possibilità di non impiegare sino all'ultimo dei
365 giorni dell'anno, di guadagnarne qualcuno, forse qualche settimana,
forse un mese intero. Le canne si irrobustivano ed infoltivano oltre 1a
speranza. Le acque dei fiumi e dei canali scorrevano negli alvei ormai
rettificati ed allargati. Gli edifici industriali potevano dichiararsi
pressoché finiti. La sistemazione del macchinario andava completandosi
di reparto in reparto. Non meno completi inoltre potevano dirsi i
collegamenti, i canali di alimentazione e di scarico, la posa dei cavi
elettrici, le varie sistemazioni accessorie. Fuori della città
industriale, nel primo nucleo urbano, si lavorava al miglioramento delle
abitazioni esistenti, alla costruzione degli edifici assistenziali,
delle scuole. L'andamento dei lavori non lasciava più luogo a dubbi.
Alla fine di luglio si era certi che l'anticipo sul termine fissato
poteva essere di circa un mese. Il Duce precisò allora la data della sua
visita: 21 settembre. Il mese di agosto vide sparire le ultime
impalcature, colmarsi gli ultimi scavi delle opere di canalizzazione,
spianarsi gli ultimi cumuli di materiale. |
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La
canna comune, data la sua composizione prevalentemente lignocellulosica
può essere impiegata non soltanto in processi di combustione diretta
(carburanti di prima generazione) ma anche nella produzione di
biocarburanti di seconda generazione. A tale scopo la biomassa
lignocellulosica (LC) va incontro a processi di trasformazione enzimatica per
la produzione di bioetanolo. Elevata risulta la produzione di etanolo da
materiale (LC) di canna comune negli ambienti mediterranei
(circa 7000 litri /ha) più alta di quella ottenibile da altre colture
zuccherine e amidacee. Tra i biocarburanti di seconda generazione,
l’etanolo ricavato dalla cellulosa ed emicellulosa rappresenta un
obiettivo importante al fine di ottenere etanolo da specie
(LC) e non da quelle colture alimentari ricche di amido e
zuccheri (frumento, mais, canna da zucchero, etc.) che competono con la
fame nel mondo. |
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| Le rifiniture esterne
degli edifici industriali presentavano ormai la sobrietà delle loro
linee architettoniche. Una nota di uniformità era data dalle case dei
contadini. A forma di emiciclo, prospicienti a quello che sarebbe stato
il viale Arnaldo Mussolini, sorgevano gli edifici assistenziali. Le
piscine erano state recinte, i campi di giuoco erano stati spianati. Sul
piazzale antistante l'edificio della Direzione e degli uffici, due
gruppi di sculture e due monumentali fontane accoppiavano l'armonia
dell'arte a quella delle macchine. L'opera ormai, nel suo primo ciclo
d'attuazione, poteva dirsi compiuta. Nulla meglio delle cifre può dare
però il senso preciso di ciò che si era fatto nel breve giro di 320
giorni, in sole 7680 ore. I lavori di aratura, legati ad esigenze
stagionali, erano stati eseguiti sull'intera estensione di 1200 ha. in
soli due mesi, parte svolgendosi parallelamente alle opere di
sistemazione idraulica dei terreni, parte seguendo immediatamente
queste. In altri due mesi erano stati collocati a dimora ben 25 milioni
di rizomi. Le sistemazioni idrauliche ed agrarie avevano richiesto
770.000 ore lavorative, 1.532.000 erano state occupate dall'aratura e
dall'impianto del canneto, 1.100.000 dalle opere di bonifica. In totale,
per il settore agrario, erano state impiegate 3.402.000 ore di lavoro,
con un totale di L. 7.080.830 di salari. Fra opere portuarie, rettifica
ed allargamento dei fiumi e canali, scavo della darsena, del canale di
sosta, approdi, erano state richieste 1.090.000 ore di lavoro. La
costruzione degli impianti industriali e delle opere assistenziali ne
aveva impiegate 6.585.000. In complesso, 7.675.000 ore lavorative e Lire
21.962.647 di salari. Un movimento di terreno di 1.190.000 mc. era stato
richiesto dai lavori di sistemazione del terreno, da quelli agricoli,
dagli scavi, dai livellamenti. Per il rialzo del livello dell'area del
settore industriale, ne erano stati riportati 435.000. Per le opere
portuarie era stata richiesta I'escavazione di 330.000 mc. di terra. In
totale, un movimento di terreno di 1.955.000 mc., a prescindere dai
lavori di aratura dei 1200 ha. posti a coltura. Non meno di 1342 carri
ferroviari, di 10.934 autotreni, erano stati necessari per il trasporto
dei materiali da costruzione e dei macchinari. Ben 20 piroscafi, 174
motovelieri, 36 barconi fluviali, 680 autotreni, avevano convogliato i
rizomi da collocare nei solchi e le canne da seccare sulle aie. 1200 ha.
di terreno sistemati a canneto, 640 km. di canali tra primari e
secondari, 36 km. di strade, 400.000 mc. di fabbricati industriali,
erano i risultati tangibili conseguiti. Questo, nella schematicità
tutt'altro che arida delle cifre, il quadro che si presentò al Duce il
21 settembre 1938, a soli 320 giorni dall'inizio dei lavori. |
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 Da una
pubblicazione tecnica americana del 1939 “Mechanix Illustrated” (a
destra) viene attribuita a Snia la
lavorazione e il brevetto della trasformazione della caseina in un
filato meglio
conosciuto come "Lanital"
Dresses Made From Milk
After three years of research, tests and experiments the
production of artificial wool from cow’s milk has gone so far in Italy
that the great Snia Viscosa rayon plant at Milan, Italy, is building a
huge addition to its factory for the production of the new artificial
fibre on a large scale. Wool is the raw material for which Italy has
depended almost entirely on other countries, but when sanctions were
threatened during the Ethiopian conquest Italy turned to the development
of a substitute. The new material is the result. In producing artificial
wool milk is weighed and passed through a heater into a skimming machine,
where it is separated from its cream. The skimmed milk passes into a
curdling boiler to be treated by chemicals which produce coagulation of
the casein suspended in the milk. The casein thus collected is sent by a
casein hoist into a press filter, where whey is eliminated. The solid
casein goes to a mixer to be dissolved by chemical reagents and then is
sent on to maturing and filtering tanks. Again in liquid form, the
casein is forced through a spinneret of platinum containing 600 minute
holes calibrated to the finest precision standards. It then passes
through a precipitating bath which solidifies it into filaments. |
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| The filaments are carried as fine white wool threads, each consisting of
many filaments, to small rotating cylinders on which they go to cutting
machines to be cut into desired lengths. Lanital is a synthetic fibre made
from the milk protein casein. It was developed in Italy in the 1930s and
became a popular material to mix with wool and fur to create inexpensive
clothing and textiles. Lanital was trade marked in 1937 by Italian firm
Snia Viscosa, who were one of the worlds largest producers of synthetic
fibres in the 1930s. Lanital is a fibre made from Milk, or more
specifically the protein Casein, found in milk. Casein can be treated
with alkalis and chemicals to be made into a fibre that closely
resembles wool in its chemical composition. This technology was first
developed in Italy, and the resulting textiles were also known as 'Italian
Wool'. In 1935, the first experimental Lanital fibres possessed only 10
percent the strength of natural wool. Eventually it was found that a mix
of 50% Lanital and 50% wool produced a much more desirable textile. The
manufacture of Lanital stopped after World War II but resumed again in
1952 under the name 'Merinova'. Similar fibres were in manufacture at
the same time under names such as 'Fibrolane' and 'Casolana', and
'Aralac' |
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La lana di caseina
da un articolo de "Le vie del Mondo" Giugno 1938
Raion e fiocco sono tratti dalla cellulosa, sostanza di origine
vegetale: e di questa conservano, attraverso le diverse trasformazioni
chimiche, le proprietà caratteristiche. Le fibre artificiali vegetali,
infatti, non sono altro che cellulosa trafilata. Le notevoli proprietà
coibenti delle sostanze di origine animale spinsero ricercatori
appassionati a studiare la possibilità di ottenere fibre tessili
artificiali esclusivamente da materie azotate: si provarono varie
sostanze: detriti di carne, sangue, colle animali, caseina ecc. Poco si
sa dei risultati di tali studi, che non condussero mai ad applicazioni
industriali importanti, Soltanto nel 1935 un italiano, Antonio Ferretti,
concludendo una lunga serie di esperienze di laboratorio, poté
annunciare che il problema era risolto. E immediatamente, sotto la
spinta delle “sanzioni", si pose mano a produrre industrialmente la
fibra che fu chiamata “lanital". La materia prima fondamentalmente
utilizzata per produrre questa lana sintetica è la caseina, sostanza
proteica, appartenente al gruppo delle nucleo-albumine, che si trova nel
latte dei mammiferi in forma di sospensione molto fine o di soluzione
colloidale. La si separa abitualmente dal latte mediante coagulazione
sotto l'azione di acidi o presame. Per la preparazione della cascina
tessile si parte dal latte magro, scremato mediante centrifugazione, in
modo che il suo contenuto in materie grasse sia quasi nullo. Con la
panna ottenuta mediante centrifugazione si prepara il burro, in ragione
di 4-4,2 Kg per ettolitro di latte. Sottoponendo il latte magro a
speciali trattamenti chimici, si fa coagulare la caseina che vi si trova
in sospensione: si ottengono circa 3 chilogrammi di caseina secca per hl
di latte. Si raccoglie il prodotto, lo si fa scolare, lo si lava ben
bene e lo si pressa. Il siero ottenuto dopo la coagulazione non viene
gettato via; neutralizzata la sua acidità, lo si può destinare
all'alimentazione dei suini o utilizzarlo per estrarne lo zucchero di
latte, per la preparazione dell'acido lattico, ecc. La caseina tessile
in tal modo ottenuta è umida. La si può usare come sta se il suo impiego
è immediato; ma quasi sempre è necessario farla seccare. Si sottomette
la sostanza ad un procedimento di maturazione e poi, mediante delicate
operazioni chimiche, si arriva a preparare una massa vischiosa, una
soluzione pronta per la filiera. Da questo punto il procedimento
industriale per produrre la lana sintetica poco differisce da quello
usato per ottenere il raion ed il fiocco di raion, partendo dalla
soluzione di viscosa. Si fa passare la soluzione di caseina tessile
attraverso filiere, i cui fori hanno il diametro di 2/3 centesimi di
millimetro. Dopo il passaggio in un bagno coagulante, la fibra continua
ottenuta viene tagliata nella misura desiderata; si ha così una massa
fioccosa. La si sottomette a lavaggi e poi la si fa seccare. Un chilo di
caseina dà circa un chilo di «Lanital ». La composizione chimica della
lana sintetica è quasi uguale a quella della lana naturale: ciò spiega
perché si riscontri per le due fibre un valore uguale per il grado di
coibenza. La tenacità a secco della lana sintetica è circa il 95 % di
quella naturale mentre per I'elasticità non vi è praticamente differenza
alcuna tra le due fibre. La caseina, materia prima per la fabbricazione
del «lanital», aveva già avuto utilizzazione industriale in quantità
relativamente piccole per la fabbricazione di colle, della galalite,
ecc. Con la nuova utilizzazione tessile è sorto il problema della
raccolta in grande della caseina (che è pur sempre una proteina per la
crescita e lo sviluppo umano, in una società dove unire il pranzo alla
cena era problematico). In Italia si sono stabiliti centri di raccolta
in varie zone della pianura padana, dove l'allevamento del bestiame da
latte è più fiorente: si calcola di poter arrivare a raccogliere ,
quando i centri funzioneranno in pieno , 10 milioni di Kg di caseina
all’anno. Analoghi centri sono in via di allestimento in Olanda,
Francia, Danimarca ed Argentina, paesi dove si producono e si lavorano
ingenti quantitativi di latte. Il brevetto italiano per la produzione
della lana sintetica è stato già venduto i n Polonia , Germania,
Francia, Gran Bretagna, Canada, Olanda, Belgio e Giappone. Trovata la
via dell' utilizzazione di una sostanza azotata per produrre fibre
artificiali, si sono iniziate altre ricerche: per esempio si è
incominciato a produrre fibre artificiali miste, ottenute con l'intima
mescolanza di una soluzione di caseina con una soluzione di cellulosa;
si è provato, con buon successo a ricavare fibre sintetiche da albumina
ottenuta da detriti di pesce e di macelleria: e finalmente si è tentato
anche di ricavare fibre artificiali da albumine vegetali ottenute dalla
soia, dai piselli, dalle fave, ecc. |
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| Come andò a finire.
Nel 1961 veniva costruita la nuova centrale termoelettrica che, oltre al
carbone, bruciava anche il liscivio di scarico, mentre nelle montagne
del Pordenonese (Tramonti, monti Clautani), iniziarono i lavori per la
creazione di ampi invasi per produrre energia elettrica con la quale
alimentare la fabbrica della SAICI di Torviscosa e le altre del Gruppo.
S'insediava la SFIL, stabilimento per la produzione di imballaggi
(100.000 imballi/anno) e la scuola professionale INAPLI per la
formazione di giovani specializzati. Nel 1965 dopo aver abbandonato la
coltivazione della canna gentile, Torviscosa aveva 2.000 dipendenti e la
cellulosa prodotta era di 100.000 tn/anno, si consumavano 700.000 mts di
legname e 55 milioni di kwh. Torviscosa era stata la prima fabbrica nel
mondo a produrre cellulosa da canna gentile e da eucaliptus (negli anni
'50 si lavorava anche l'eucaliptus che produceva cellulosa di qualità).
Dopo l'abbandono della coltivazione della canna gentile ci si era
orientati per le terre verso la piantagione di pioppeti e la
coltivazione di cereali, vivai, foraggi, frutteti, prodotti caseari,
centro latte, frutta, mangimificio; enormi stalle (1700 vacche) e altri animali da allevamento. Negli anni `75/'80 vengono avviate le unità
produttive di Intermedi di Chimica Fine che utilizzavano alcuni prodotti
della linea del caprolattame. Il 1° giugno 1979 il gruppo Ferruzzi
acquista dalla Snia l'Azienda Agricola, circa 5.500 ha. Nel 1992, a
seguito dell'eccesso di offerta di cellulosa sul mercato mondiale, con
conseguente crollo dei prezzi di vendita, l'allora Chimica del Friuli, è
costretta a cessare tale produzione e nel 1993 la stessa decisione viene
presa per le paste chimiche e semichimiche. La tenuta è stata acquistata
nel 1997 da Renato Andretta ed Ennio Doris, sì proprio lui, il mitico
banchiere-assicuratore di Mediolanum nato a Tombolo e figlio di un
mediatore di bestiame, dopo il crollo dell’impero Ferruzzi per i
noti motivi legati all’inchiesta mani pulite. Il primo blocco, di circa
4.000 ettari, comprendente una struttura industriale di produzione del
latte, fu ceduto alla Cirio, di Cragnotti, che poi la rivendette alla
Parmalat di Callisto Tanzi (ndr: due bei nomi della
finanza italiana nulla a che fare col ventennio). Nel 1997 Andretta e Doris hanno acquistato i
3.000 ettari della parte aziendale cerealicola-zootecnica, cioè
coltivazioni di mais, barbabietola, erba medica, soia e grano, nonché
pioppeti, più quattro grandi stalle per l’allevamento delle vacche da
latte, un essiccatoio e un magazzino per i cereali.
Franco Focherini
EUROCARNI Agosto 2000
2008 - DAL LATTE - Così recita una
pubblicità odierna di una nota linea di vestiario: E’ di “Daniele xxxx”
e Paolo xxxx, l’idea di presentare in anteprima mondiale, in occasione
del prossimo Pitti Immagine Uomo, la prima linea di maglieria uomo/donna
prodotta e..... interamente realizzata con la fibra ricavata dalla
proteina di latte. Il latte, alimento sano e nutriente che ci accompagna
sin dai primi giorni della nostra vita, entra ora nel nostro guardaroba
come elemento da indossare. Per produrre questa fibra innovativa !!!,
il latte viene prima disidratato, scremato e grazie all’utilizzo di
nuove tecniche di bio-ingegneria, fluidificato per la filatura (il mondo
è piccolo, e ignorante) |
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