LA BATTAGLIA DEL RAYON
Torviscosa - la città della cellulosa
Il Rayon è una fibra trasparente che si ottiene dalla cellulosa. La cellulosa viene trattata con una base e solfuro di carbonio per produrre viscosa. Le fibre di cellulosa del legno o del cotone (piante naturali) vengono sciolte con soda caustica reagente con il solfuro di carbonio dando in uscita un composto solubile in acqua (soluzione colloidale), chiamata viscosa. Questa fatta passare attraverso piccoli ugelli in un bagno di acido si riconverte a cellulosa. Lo stesso processo, utilizzando sottili fessure al posto degli ugelli, fornisce il cellophane. Il rayon fu inizialmente chiamato "seta artificiale" o "seta del legno" e il nome rayon fu usato per la prima volta nel 1924. Il rayon viscosa in fiocco, denominato generalmente fiocco, viene esclusivamente impiegato in misto con cotone o lana per la produzione di filati con costi più contenuti (maglieria intima, calzetteria, tessuti per abbigliamento estivo, tessuti per arredamento, tendaggi, tovagliati, tappeti). da Wikipedia |
L I N K |
FRANCO MARINOTTI L'EXTRATERRESTRE |
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Michelangelo Antonioni |
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Con il nome di Società di Navigazione Italo Americana (SNIA) venne fondata da Riccardo Gualino a Torino (nel 1917) una società avente per oggetto sociale, appunto, la navigazione tra Italia e Stati Uniti. Presumibilmente si trattava dei trasporti di assistenza militare come grano, carbone etc… svolti nel corso del conflitto e per i quali ci avevano finanziato. Nel 1920 in relazione alla diversificazioni produttive (fibre tessili) venne cambiato il nome in Soc. di Nav. Industria e Commercio che cambiò in breve in Soc. Nav. Industriale Applicazione Viscosa (o SNIA Viscosa). Fabbriche di Viscosa, detta anche seta artificiale, esistevano già a Pavia, Venaria (To), a Cesano Maderno (Italiana Seta Artificiale) che vennero ben presto assorbite quando la crisi postbellica le rese eccedenti (e/o dimensionalmente piccole). Nel 1925 veniva iniziata la costruzione del nuovo stabilimento di Torino Stura che entrava in funzione l'anno successivo. Nel 1927 la SNIA VISCOSA assumeva poi il controllo del Gruppo Seta Artificiale e degli stabilimenti di Varedo e di Magenta; a questi si aggiungevano man mano, quelli di Altessano ed il Meccanico di Torino. La produzione annua di rayon che nel 1920 era di soli 500 mila kg., nel 1929 alla vigilia del crollo borsistico aveva superato i 10 milioni di kg.. Anche al vertice dell’azienda si ebbe un cambio con l’entrata di Senatore Borletti che chiamava accanto a se Franco Marinotti, il commerciale, amministratore delegato nel '34 e, dopo soli altri tre anni, Presidente. Raggiunta una fase di equilibrio (e di protezione doganale), la SNIA, sotto l'impulso del nuovo presidente, era in grado di promuovere ricerche per ottenere nuove produzioni di fibre tessili, finora limitata al solo rayon. Nascevano così nel tempo: il lanital, la merinova, il rayon cord (pneumatici), il fiocco, il koplon, il lilion, il velicrem, l'acetato, il wistel, per citare solo i prodotti principali. Dal 1930 al '36, sotto la gestione di Marinotti, la produzione tra raion e fiocco passava da 11,5 milioni di kg. a 47 milioni di kg. Ma per fare questo e andare oltre si imponeva, anche nell’ottica della politica nazionale, un drastico cambiamento di strategia sulla materia prima: la cellulosa. L’uso generalizzato che si fece dal 18° secolo della cellulosa (prima la carta si faceva con stracci, cascame) per imballi, giornali, libri, manifesti etc… mise in crisi la fornitura di cellulosa ed i suoi prezzi (legname). La navigazione a vela con vascelli in legno, il riscaldamento avevano già messo in deficit di essenze arboree i paesi mediterranei che dovevano ormai sempre più ricorrere per il legno ai paesi nordici, alla Russia (il carbone peraltro sia per riscaldamento che per vapore veniva a mitigare la crisi, ma in chi ce l'aveva). Altre lavorazioni strategiche, non meno importanti, utilizzavano la cellulosa: esplosivi (nitrocellulosa), vernici, materie plastiche. |
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Il Rayon nella sua formulazione originaria, viscosa, era conosciuto fin dal 1883. Pochi anni dopo, nel 1891, il metodo industriale per la produzione di viscosa fu brevettato in Gran Bretagna dai chimici Charles Cross, Edward Bevan e Clayton Beadle. La cellulosa per Rayon viene dall’abete in gran parte importato dalla Svezia (57%) e Finlandia. Le importazioni di cellulosa erano quindi salite dai 750.000 kg del 1920 ai 37 milioni!!! di 10 anni dopo. E la produzione continuò ad aumentare a favore però questa volta del Fiocco di Rayon che nel ’35 superò il Rayon. Oltre la metà del Rayon prodotto veniva comunque esportato. Le sanzioni applicateci dopo la guerra d'Etiopia ci precludevano sia l’import che di conseguenza l’export, senza ulteriore bisogno di sanzioni. Ciò rendeva necessario sia a noi che ai nostri alleati tedeschi decidere sul futuro strategico di questa produzione. Il 14 dicembre 1935 la SNIA Viscosa depositava il brevetto per la produzione del rayon dalla canna gentile, pianta annuale, facilmente reperibile in Italia e coltivabile. Per tutto il 1935, e anche dopo il Prof. Diotti nei laboratori di Cesano Maderno aveva sperimentato anche altre piante annuali ma la più indicata restava la Canna dolce o Arundo Donax Linnea. Le varie paglie di cereale, steli di granoturco ecc.., benché buone, non erano in quantità sufficiente o venivano sottratte ad altri usi agricoli (letto per animali e alimentazione). Nel 1936 si concretizzava, con la visita del Duce a Cesano, il via al progetto con il reperimento di vaste aree scarsamente abitate, non sfruttate per altre coltivazioni (e per la fame di terre che le bonifiche non avevano ancora soddisfatto) o non ancora soggette a bonifica integrale. |
Senatore (nome) Borletti
Milano 19/11/1880 - 14/12/1939 Cariche e titoli:
Fondatore e Pres. di "La Rinascente-Upim" (1917) |
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Quanto all'impiego del lavoro umano risulterà più accentrato a Torviscosa, la località scelta, che in altre località bonificate (Maccarese 1 unita lavorativa per 3,2 ha, Torviscosa 1:2), A conti fatti nelle piccole aree coltivate della bassa friulana per chiudere il cerchio della tenuta Torviscosa s'erano persi 17.000 q.li di grano e 35.000 di granoturco rispettivamente lo 0,02 2 lo 0,01% dell'intera produzione nazionale. Un valore accettabile. Si cercavano terreni freschi, ricchi d’acqua, con una viabilità verso il centro di raccolta e lavorazione a sua volta collegata via terra (ferrovia) e mare con la nazione e col resto del Mondo. La scelta si indirizzò al Consorzio di bonifica Famula (da S. Giorgio di Nogaro a Cervignano) e altre aree per un totale di quasi 6.000 ha.. Al centro di questa zona, già fermata del treno per Trieste, Torre di Zuino adiacente anche ai corsi d’acqua e alla Laguna di Marano (Grado). In 3 cicli l’adattamento dei terreni e in 2 la fabbrica e il suo raddoppio. Il 28 ottobre 1937 partiva l’avventura, non scevra di grandi problemi. Il 31 gennaio 1938 veniva costituita la SAICI, società che doveva sviluppare la produzione delle fibre tessili artificiali (rayon) partendo da materiale cellulosico prodotto in loco. Venne seminata la prima area di 1.500 ha circa, che dopo due anni diede luogo ai primi raccolti utili. Vennero piantati 25 milioni di rizomi necessari per un ciclo di 10 anni poi per il completamento della piantumazione. Per il primo non avendo canne a sufficienza l’impianto avrebbe smaltito altre colture arboree come il faggio etc… Per la concimazione vennero costruite stalle che fornissero, oltre alla carne e ai prodotti caseari, letame sufficiente per la coltivazione (ma si aggiungevano anche prodotti chimici) e per la piantumazione dei rizomi a ciclo che andava estinguedosi dopo circa 10 anni. I lavori pesanti oltre ai trattori per i primi periodi erano svolti da cavalli norici. La Snia in questo periodo ne ha utilizzato in gran numero e ha iniziato l'importazione degli stalloni bretoni con i quali ha iniziato a fare degli incroci per adattarli a terreni particolarmente difficili. Un fatto curioso fu che i cavalli, abituati all'orario dell'industria di allora, quando sono passati di proprietà, nelle zone limitrofe continuavano a seguire i vecchi orari cadenzati dalla sirena della Snia lì vicino “quasi dovessero timbrare il cartellino” e si rifiutavano di lavorare se non agli orari stabiliti (che avevano memorizzato). http://www.rivistadiagraria.org/riviste/vedi.php?news_id=172&cat_id=60 . La storia ufficiale dirà che Marinotti verrà processato dal Clnai (partigiani alta Italia) e condannato. In rete si trovano anche altre testimonianza di sue prese di posizione (da me conosciute come evento comune nella pianura padana nel periodo bellico), a favore della fabbrica anche in circostanze difficili (continuare la produzione dopo l'8 settembre 1943) e per proteggere gli operai dalla deportazione in Germania. Per fingere di mantenere l'occupazione, anche se l'organico era di molto superiore alle esigenze, si rilasciarono false dichiarazioni di assunzione e di residenza o si trasferiva il dipendente, impossibilitato a trovare impiego in fabbrica, fra le fattorie della Gestione Agricola. Negli anni `44/45 i bombardamenti aerei smantellarono la fabbrica nei suoi punti nevralgici. Qualcuno si spinge in rete ad affermare di aiuti diretti ai partigiani alla macchia. Ho detto sopra - evento comune nella pianura padana – perché la paura dei partigiani che si sovrapponeva a quella dei tedeschi (questi prima o poi destinati a perdere) portava ad accordi antieconomici in azienda in attesa che la sorte girasse. |
Rayon e viscosa ad alto modulo, destinati alle tele per fabbricazione dei pneumatici: a Pizzighettone fu creato, tra le due guerre, uno stabilimento della Società Anonima Seta Artificiale Cremona. Il passaggio dall'uso della gomma naturale a quella sintetica nella produzione dei pneumatici aveva determinato un grave problema tecnico: il calore sviluppato dal rotolamento su strada rendeva insufficiente il comportamento delle tele in cotone mako. La soluzione tecnica fu individuata nell'uso di tele fatte con filato di rayon viscosa ad alto modulo detto commercialmente cord o cordene. In una fase successiva sorsero altri prodotti adatti allo stesso uso come il nylon alto modulo. Per molto tempo sembrava che i nuovi prodotti avrebbero soppiantato totalmente il rayon per la produzione dei pneumatici, ma poi si ebbero ulteriori miglioramenti del cordene di rayon e ciò portò ad una inversione della tendenza. |
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Per saperne di più
http://www.primiditorviscosa.it/fabbrica/origini.htm http://www.bassafriulana.org/cultura/ass-culturali/ad_undecimum/annuari/annuario06/testipdf/Torviscosa.pdf http://www.laterizio.it/costruire/_pdf/n109/109_50_55.pdf - http://torviscosa.blogspot.com/ |
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Il ritmo
della realizzazione (dalla pubblicazione ufficiale dell'epoca)
Già a novembre, là dove il terreno non esigeva bonifica idraulica e richiedeva solo assestamenti parziali, gli aratri polivomeri, trascinati da potenti trattori, incidevano nel suolo redento i solchi profondi e regolari che avrebbero accolto i rizomi da cui avrebbe dovuto sorgere il canneto. Contemporaneamente, livellati i terreni sui quali avrebbe trovato sede la città industriale, si preparavano tutte le fondazioni vincendo col cemento le infiltrazioni delle acque. Con ritmo incalzante, barche, automezzi, treni interi, rovesciavano ogni giorno nell'immenso cantiere tonnellate di materiale. A dicembre, mentre già si disegnavano nel pallido cielo invernale le impalcature entro le quali si sarebbero consolidate le sagome degli edifici industriali, un esercito di operai attendeva all'allargamento dei 5 km. del canale navigabile Banduzzi ed allo scalo di quell’immensa rete idrica che avrebbe dovuto raggiungere uno sviluppo totale di 960 km. A metà gennaio, i pilastri e le travature di cemento definivano già saldamente, in mezzo ai complicati tralicci di ferro, i contorni e le forme dei fabbricati industriali. In quegli stessi giorni attraccavano al vicino porto di S. Giorgio di Nogaro (marina) i piroscafi che portavano i rizomi, incettati con lungo lavoro preparatorio nelle diverse parti d'Italia. Erano 25 milioni di radici che, tolte dalle stive e sottoposte ad una accurata cernita, secondo qualità e provenienza, sarebbero state avviate ai campi per il piantamento (piantumazione). |
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Di pari passo procedevano i lavori di scavo, le ricerche di polle d'acqua, fattore questo importantissimo per la fabbricazione della: cellulosa. Si potevano così incanalare i generosi getti di cinque pozzi artesiani. A metà febbraio la gran darsena ed il canale di sosta, destinati all'attracco dei natanti carichi di canne nelle immediate adiacenze dello stabilimento, erano già chiaramente definiti. A metà marzo, tra la selva delle impalcature, si delineava ormai netto il viale principale dello stabilimento, con l'alto fabbricato dei bollitori, i sili del vegetale, la Torre Littoria. Gli edifici minori potevano dirsi già ormai terminati, mancando le sole rifiniture. In altri, gli interni già pronti si apprestavano ad accogliere le macchine che rapidamente erano state convogliate verso il centro industriale cui avrebbero dato pulsazione di vita. Al principio di aprile, la prima delle tre stazioni idrovore progettate, della potenzialità di 6000 litri al secondo, destinata ad assicurare la disciplina delle acque e la costanza del regime idrico della zona, era già in funzione. A maggio, i primi teneri steli delle nuove piantagioni erano mossi dal vento di primavera. Frattanto, perché l'impianto industriale potesse funzionare appena pronto, si incettavano canne in ogni parte d'Italia, specie in Lombardia di dove arrivavano per via d'acqua, con un regolare servizio di trasporto fluviale. A giugno, cadevano ad una ad una le ultime impalcature dei fabbricati. La Torre Littoria destinata a contenere gli impianti per la preparazione del bisolfito di calcio, sorgeva ormai alta nel cielo. Negli interni, continuava l'installazione del macchinario. Lavoro da compiere, per essere pronti entro il termine fissato, ce n'era ancora molto. Tuttavia, già si intravvedeva la possibilità di non impiegare sino all'ultimo dei 365 giorni dell'anno, di guadagnarne qualcuno, forse qualche settimana, forse un mese intero. Le canne si irrobustivano ed infoltivano oltre 1a speranza. Le acque dei fiumi e dei canali scorrevano negli alvei ormai rettificati ed allargati. Gli edifici industriali potevano dichiararsi pressoché finiti. La sistemazione del macchinario andava completandosi di reparto in reparto. Non meno completi inoltre potevano dirsi i collegamenti, i canali di alimentazione e di scarico, la posa dei cavi elettrici, le varie sistemazioni accessorie. Fuori della città industriale, nel primo nucleo urbano, si lavorava al miglioramento delle abitazioni esistenti, alla costruzione degli edifici assistenziali, delle scuole. L'andamento dei lavori non lasciava più luogo a dubbi. Alla fine di luglio si era certi che l'anticipo sul termine fissato poteva essere di circa un mese. Il Duce precisò allora la data della sua visita: 21 settembre. Il mese di agosto vide sparire le ultime impalcature, colmarsi gli ultimi scavi delle opere di canalizzazione, spianarsi gli ultimi cumuli di materiale. |
La canna comune, data la sua composizione prevalentemente lignocellulosica può essere impiegata non soltanto in processi di combustione diretta (carburanti di prima generazione) ma anche nella produzione di biocarburanti di seconda generazione. A tale scopo la biomassa lignocellulosica (LC) va incontro a processi di trasformazione enzimatica per la produzione di bioetanolo. Elevata risulta la produzione di etanolo da materiale (LC) di canna comune negli ambienti mediterranei (circa 7000 litri /ha) più alta di quella ottenibile da altre colture zuccherine e amidacee. Tra i biocarburanti di seconda generazione, l’etanolo ricavato dalla cellulosa ed emicellulosa rappresenta un obiettivo importante al fine di ottenere etanolo da specie (LC) e non da quelle colture alimentari ricche di amido e zuccheri (frumento, mais, canna da zucchero, etc.) che competono con la fame nel mondo. |
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Le rifiniture esterne degli edifici industriali presentavano ormai la sobrietà delle loro linee architettoniche. Una nota di uniformità era data dalle case dei contadini. A forma di emiciclo, prospicienti a quello che sarebbe stato il viale Arnaldo Mussolini, sorgevano gli edifici assistenziali. Le piscine erano state recinte, i campi di giuoco erano stati spianati. Sul piazzale antistante l'edificio della Direzione e degli uffici, due gruppi di sculture e due monumentali fontane accoppiavano l'armonia dell'arte a quella delle macchine. L'opera ormai, nel suo primo ciclo d'attuazione, poteva dirsi compiuta. Nulla meglio delle cifre può dare però il senso preciso di ciò che si era fatto nel breve giro di 320 giorni, in sole 7680 ore. I lavori di aratura, legati ad esigenze stagionali, erano stati eseguiti sull'intera estensione di 1200 ha. in soli due mesi, parte svolgendosi parallelamente alle opere di sistemazione idraulica dei terreni, parte seguendo immediatamente queste. In altri due mesi erano stati collocati a dimora ben 25 milioni di rizomi. Le sistemazioni idrauliche ed agrarie avevano richiesto 770.000 ore lavorative, 1.532.000 erano state occupate dall'aratura e dall'impianto del canneto, 1.100.000 dalle opere di bonifica. In totale, per il settore agrario, erano state impiegate 3.402.000 ore di lavoro, con un totale di L. 7.080.830 di salari. Fra opere portuarie, rettifica ed allargamento dei fiumi e canali, scavo della darsena, del canale di sosta, approdi, erano state richieste 1.090.000 ore di lavoro. La costruzione degli impianti industriali e delle opere assistenziali ne aveva impiegate 6.585.000. In complesso, 7.675.000 ore lavorative e Lire 21.962.647 di salari. Un movimento di terreno di 1.190.000 mc. era stato richiesto dai lavori di sistemazione del terreno, da quelli agricoli, dagli scavi, dai livellamenti. Per il rialzo del livello dell'area del settore industriale, ne erano stati riportati 435.000. Per le opere portuarie era stata richiesta I'escavazione di 330.000 mc. di terra. In totale, un movimento di terreno di 1.955.000 mc., a prescindere dai lavori di aratura dei 1200 ha. posti a coltura. Non meno di 1342 carri ferroviari, di 10.934 autotreni, erano stati necessari per il trasporto dei materiali da costruzione e dei macchinari. Ben 20 piroscafi, 174 motovelieri, 36 barconi fluviali, 680 autotreni, avevano convogliato i rizomi da collocare nei solchi e le canne da seccare sulle aie. 1200 ha. di terreno sistemati a canneto, 640 km. di canali tra primari e secondari, 36 km. di strade, 400.000 mc. di fabbricati industriali, erano i risultati tangibili conseguiti. Questo, nella schematicità tutt'altro che arida delle cifre, il quadro che si presentò al Duce il 21 settembre 1938, a soli 320 giorni dall'inizio dei lavori. |
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Dresses Made From Milk |
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The filaments are carried as fine white wool threads, each consisting of many filaments, to small rotating cylinders on which they go to cutting machines to be cut into desired lengths. Lanital is a synthetic fibre made from the milk protein casein. It was developed in Italy in the 1930s and became a popular material to mix with wool and fur to create inexpensive clothing and textiles. Lanital was trade marked in 1937 by Italian firm Snia Viscosa, who were one of the worlds largest producers of synthetic fibres in the 1930s. Lanital is a fibre made from Milk, or more specifically the protein Casein, found in milk. Casein can be treated with alkalis and chemicals to be made into a fibre that closely resembles wool in its chemical composition. This technology was first developed in Italy, and the resulting textiles were also known as 'Italian Wool'. In 1935, the first experimental Lanital fibres possessed only 10 percent the strength of natural wool. Eventually it was found that a mix of 50% Lanital and 50% wool produced a much more desirable textile. The manufacture of Lanital stopped after World War II but resumed again in 1952 under the name 'Merinova'. Similar fibres were in manufacture at the same time under names such as 'Fibrolane' and 'Casolana', and 'Aralac' |
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La lana di caseina
da un articolo de "Le vie del Mondo" Giugno 1938 Raion e fiocco sono tratti dalla cellulosa, sostanza di origine vegetale: e di questa conservano, attraverso le diverse trasformazioni chimiche, le proprietà caratteristiche. Le fibre artificiali vegetali, infatti, non sono altro che cellulosa trafilata. Le notevoli proprietà coibenti delle sostanze di origine animale spinsero ricercatori appassionati a studiare la possibilità di ottenere fibre tessili artificiali esclusivamente da materie azotate: si provarono varie sostanze: detriti di carne, sangue, colle animali, caseina ecc. Poco si sa dei risultati di tali studi, che non condussero mai ad applicazioni industriali importanti, Soltanto nel 1935 un italiano, Antonio Ferretti, concludendo una lunga serie di esperienze di laboratorio, poté annunciare che il problema era risolto. E immediatamente, sotto la spinta delle “sanzioni", si pose mano a produrre industrialmente la fibra che fu chiamata “lanital". La materia prima fondamentalmente utilizzata per produrre questa lana sintetica è la caseina, sostanza proteica, appartenente al gruppo delle nucleo-albumine, che si trova nel latte dei mammiferi in forma di sospensione molto fine o di soluzione colloidale. La si separa abitualmente dal latte mediante coagulazione sotto l'azione di acidi o presame. Per la preparazione della cascina tessile si parte dal latte magro, scremato mediante centrifugazione, in modo che il suo contenuto in materie grasse sia quasi nullo. Con la panna ottenuta mediante centrifugazione si prepara il burro, in ragione di 4-4,2 Kg per ettolitro di latte. Sottoponendo il latte magro a speciali trattamenti chimici, si fa coagulare la caseina che vi si trova in sospensione: si ottengono circa 3 chilogrammi di caseina secca per hl di latte. Si raccoglie il prodotto, lo si fa scolare, lo si lava ben bene e lo si pressa. Il siero ottenuto dopo la coagulazione non viene gettato via; neutralizzata la sua acidità, lo si può destinare all'alimentazione dei suini o utilizzarlo per estrarne lo zucchero di latte, per la preparazione dell'acido lattico, ecc. La caseina tessile in tal modo ottenuta è umida. La si può usare come sta se il suo impiego è immediato; ma quasi sempre è necessario farla seccare. Si sottomette la sostanza ad un procedimento di maturazione e poi, mediante delicate operazioni chimiche, si arriva a preparare una massa vischiosa, una soluzione pronta per la filiera. Da questo punto il procedimento industriale per produrre la lana sintetica poco differisce da quello usato per ottenere il raion ed il fiocco di raion, partendo dalla soluzione di viscosa. Si fa passare la soluzione di caseina tessile attraverso filiere, i cui fori hanno il diametro di 2/3 centesimi di millimetro. Dopo il passaggio in un bagno coagulante, la fibra continua ottenuta viene tagliata nella misura desiderata; si ha così una massa fioccosa. La si sottomette a lavaggi e poi la si fa seccare. Un chilo di caseina dà circa un chilo di «Lanital ». La composizione chimica della lana sintetica è quasi uguale a quella della lana naturale: ciò spiega perché si riscontri per le due fibre un valore uguale per il grado di coibenza. La tenacità a secco della lana sintetica è circa il 95 % di quella naturale mentre per I'elasticità non vi è praticamente differenza alcuna tra le due fibre. La caseina, materia prima per la fabbricazione del «lanital», aveva già avuto utilizzazione industriale in quantità relativamente piccole per la fabbricazione di colle, della galalite, ecc. Con la nuova utilizzazione tessile è sorto il problema della raccolta in grande della caseina (che è pur sempre una proteina per la crescita e lo sviluppo umano, in una società dove unire il pranzo alla cena era problematico). In Italia si sono stabiliti centri di raccolta in varie zone della pianura padana, dove l'allevamento del bestiame da latte è più fiorente: si calcola di poter arrivare a raccogliere , quando i centri funzioneranno in pieno , 10 milioni di Kg di caseina all’anno. Analoghi centri sono in via di allestimento in Olanda, Francia, Danimarca ed Argentina, paesi dove si producono e si lavorano ingenti quantitativi di latte. Il brevetto italiano per la produzione della lana sintetica è stato già venduto i n Polonia , Germania, Francia, Gran Bretagna, Canada, Olanda, Belgio e Giappone. Trovata la via dell' utilizzazione di una sostanza azotata per produrre fibre artificiali, si sono iniziate altre ricerche: per esempio si è incominciato a produrre fibre artificiali miste, ottenute con l'intima mescolanza di una soluzione di caseina con una soluzione di cellulosa; si è provato, con buon successo a ricavare fibre sintetiche da albumina ottenuta da detriti di pesce e di macelleria: e finalmente si è tentato anche di ricavare fibre artificiali da albumine vegetali ottenute dalla soia, dai piselli, dalle fave, ecc. |
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Come andò a finire. Nel 1961 veniva costruita la nuova centrale termoelettrica che, oltre al carbone, bruciava anche il liscivio di scarico, mentre nelle montagne del Pordenonese (Tramonti, monti Clautani), iniziarono i lavori per la creazione di ampi invasi per produrre energia elettrica con la quale alimentare la fabbrica della SAICI di Torviscosa e le altre del Gruppo. S'insediava la SFIL, stabilimento per la produzione di imballaggi (100.000 imballi/anno) e la scuola professionale INAPLI per la formazione di giovani specializzati. Nel 1965 dopo aver abbandonato la coltivazione della canna gentile, Torviscosa aveva 2.000 dipendenti e la cellulosa prodotta era di 100.000 tn/anno, si consumavano 700.000 mts di legname e 55 milioni di kwh. Torviscosa era stata la prima fabbrica nel mondo a produrre cellulosa da canna gentile e da eucaliptus (negli anni '50 si lavorava anche l'eucaliptus che produceva cellulosa di qualità). Dopo l'abbandono della coltivazione della canna gentile ci si era orientati per le terre verso la piantagione di pioppeti e la coltivazione di cereali, vivai, foraggi, frutteti, prodotti caseari, centro latte, frutta, mangimificio; enormi stalle (1700 vacche) e altri animali da allevamento. Negli anni `75/'80 vengono avviate le unità produttive di Intermedi di Chimica Fine che utilizzavano alcuni prodotti della linea del caprolattame. Il 1° giugno 1979 il gruppo Ferruzzi acquista dalla Snia l'Azienda Agricola, circa 5.500 ha. Nel 1992, a seguito dell'eccesso di offerta di cellulosa sul mercato mondiale, con conseguente crollo dei prezzi di vendita, l'allora Chimica del Friuli, è costretta a cessare tale produzione e nel 1993 la stessa decisione viene presa per le paste chimiche e semichimiche. La tenuta è stata acquistata nel 1997 da Renato Andretta ed Ennio Doris, sì proprio lui, il mitico banchiere-assicuratore di Mediolanum nato a Tombolo e figlio di un mediatore di bestiame, dopo il crollo dell’impero Ferruzzi per i noti motivi legati all’inchiesta mani pulite. Il primo blocco, di circa 4.000 ettari, comprendente una struttura industriale di produzione del latte, fu ceduto alla Cirio, di Cragnotti, che poi la rivendette alla Parmalat di Callisto Tanzi (ndr: due bei nomi della finanza italiana nulla a che fare col ventennio). Nel 1997 Andretta e Doris hanno acquistato i 3.000 ettari della parte aziendale cerealicola-zootecnica, cioè coltivazioni di mais, barbabietola, erba medica, soia e grano, nonché pioppeti, più quattro grandi stalle per l’allevamento delle vacche da latte, un essiccatoio e un magazzino per i cereali. Franco Focherini EUROCARNI Agosto 2000 2008 - DAL LATTE - Così recita una pubblicità odierna di una nota linea di vestiario: E’ di “Daniele xxxx” e Paolo xxxx, l’idea di presentare in anteprima mondiale, in occasione del prossimo Pitti Immagine Uomo, la prima linea di maglieria uomo/donna prodotta e..... interamente realizzata con la fibra ricavata dalla proteina di latte. Il latte, alimento sano e nutriente che ci accompagna sin dai primi giorni della nostra vita, entra ora nel nostro guardaroba come elemento da indossare. Per produrre questa fibra innovativa !!!, il latte viene prima disidratato, scremato e grazie all’utilizzo di nuove tecniche di bio-ingegneria, fluidificato per la filatura (il mondo è piccolo, e ignorante) |