Avevo già visto qualcosa di simile in giro, e mi è venuta voglia di provare a cimentarmi nella costruzione di questo didjeridoo.
Per prima cosa ho voluto farmi un'idea delle dimensioni. Volevo fare uno strumento di circa 120 cm di lunghezza e così ho posizionato un metro da sartoria sul tavolo per capire quando sarebbe stato grande uno strumento curvo di pari lunghezza.
Il canale interno dello strumento lo volevo scavare utilizzando la fresatrice, la quale sarebbe stata giudata nel giusto percorso da una dima. Volendo fare un canale di sezione più o meno rotonda occorreva che i primi passaggi di fresatura più superficiali fossero più larghi e poi, man mano che si andava a fresare in profondità, la fresatura doveva essere più stretta. Mi sono quindi dovuto costruire delle guide di diversa misura da montare sulla fresatrice per limitare, a seconda della profondità, la larghezza di fresatura.
La base della mia fresatrice ha una sede nella quale si può inserire una sua apposita guida che serve a seguire il profilo di una dima. Questa guida però è di misura fissa, e quindi per utilizzarla avrei dovuto fare tante dime differenti, una adatta per ciascuna larghezza da fresare. Ma cambiare dima durante la lavorazione è complicato, perchè bisogna ogni volta posizionare la nuova dima con precisione, in modo che sia allineata con il lavoro fatto dalla precedente. Ho preferito invece utilizzare sempre la stessa dima, piazzata una volta e usata fino alla fine, e cambiare invece la guida, costruendomi necessariamente guide di misure differenti. La sostituzione della guida è rapida e precisa perchè si inserisce nella sede della base della fresatrice e si fissa con due viti in posizione univoca.
Ogni guida è composta da due parti, una che è uguale per tutte e si incastra nella base della fresatrice, e l'altra che è di misura differente per ciascuna guida.
La parte uguale per tutte l'ho fatta di compensato da 4 mm, sufficientemente sottile da non sporgere oltre la base della fresatrice.
La parte che invece è differente per ciascuna guida è più spessa, ma comunque meno dello spessore della dima, in modo da andare a far battuta contro la dima ma da non arrivare a toccare, in basso, il pezzo da lavorare.
Questa parte è inizialmente tagliata in modo grossolano con la sega a nastro, e poi rifinita accuratamente con la carteggiatrice per portarla all'esatto diametro richiesto.
Ciascuna delle due parti ha un foro nel mezzo che consente di unirle centrandole accuratamente. Le due parti sono quindi incollate. Solo in un caso la parte di dimensione variabile è così grande da andare a coprire i fori tramite i quali il tutto deve essere avvitato alla base della fresatrice. In questo caso le due parti non sono incollate ma sono avvitate tra loro, in modo che si possa prima montare la parte sulla base della fresatrice e poi l'altra su questa. Il foro centrale, ora ancora piccolo, sarà poi allargato dalla fresa stessa durante il primo utilizzo.
Ho previsto sei passaggi di fresa, ciascuno alla sua differente profondità, per arrivare ad avere un canale semicircolare di 35 mm di diametro. Per ciascun passaggio quindi, in abbinamento alla massima larghezza di fresatura consentita dalla relativa guida, occorre posizionare la corretta profondità della fresa. Regolare questa profondità è un lavoro di precisione, abbastanza lento da fare, e dovendolo ripetere almeno per le due metà del didjeridoo che voglio costruire, ho pensato che era conveniente farsi una dima di profondità. Inoltre la realizzazione di questa dima di profondità serve anche da prova e collaudo che alla fine tutto funzioni correttamente e che il canale fresato sia della misura prevista. Ho quindi fissato su un pezzo di legno due listelli a simulare la dima di scontornatura, e vi ho fatto le previste sei fresature, avendo cura di fare la prima, più superficiale, di lunghezza intera, e le altre man mano sempre più corte. In questo modo ho ottenuto sei scalini ciascuno della profondità abbinata alla relativa giuda utilizzata. Quando sarà il momento di impostare la giusta profondità per ciascuna guida, mi basterà posizionare la fresatrice nel corrispondente punto di questa dima di profondità e abbassarla fino a che la fresa non tocchi il fondo.
La dima di contorno è realizzata con un pannello di truciolare opportunamente sagomato. Il disegno della forma dello strumento viene quindi riportato sul pannello utilizzando della carta carbone. Si noti che la dima è più larga di un cm per parte rispetto al canale che si vuole ottenere, e naturalmente anche le guide sono più larghe per compensare questa differenza. Ciò è fatto perchè altrimenti la prima guida, la più piccola, non si sarebbe potuta costruire in quanto avrebbe dovuto essere larga appena quanto la fresa stessa per consentirle di fresare sul bordo del canale.
Una volta riportato il disegno sul pannello, si taglia il contorno con la sega a nastro.
Ciò che ho ottenuto è una serie di tre pezzi: i due esterni che formano la dima di scontornatura vera e propria, e il pezzo interno che servirà come riferimento per posizionare correttamente gli altri due.
Ora che ho la dima e le guide per la fresatrice non mi resta che partire con il lavoro vero e proprio. Innanzitutto occorre preparare i due pezzi dai quali andranno ricavate le due metà dello strumento. Non avendo sottomano dei pannelli di misura adatta me li sono fatti incollando tra loro delle tavole di legno che ho prima piallato e tagliato a misura.
Un pannello è realizzato incollando tre tavole, mentre l'altro è fatto da mezza tavola, due tavole e un'altra mezza tavola. In questo modo quando poi, alla fine, le due metà dello strumento verranno unite inseme, le linee di incollaggio risulteranno sfasate, migliorando la robustezza del tutto. I pezzi incollati sono rimasti serrati nei morsetti per un'intera notte.
Una volta incollate tra loro le tavole ho ottenuto i pannelli che volevo. Sulla linea di giunzione tra le tavole è però rimasto qualche piccolo scalino e ho quindi dovuto ripassare il tutto nella pialla. Probabilmente sarebbe bastata anche solo una passata di carteggiatrice.
Siccome voglio che questo didjeridoo finisca con una parte conica, tipo una tromba, in quel punto occorre che il materiale sia più spesso. Ho quindi incollato un'ulteriore piccola tavoletta in un angolo, e negli altri angoli dei piccoli blocchetti affinchè il tutto sia stabile quando viene appoggiato sul tavolo per la lavorazione.
Sopra al primo pannello si posizionano i tre pezzi della dima, si fissano con piccole viti i due pezzi esterni, e si toglie il pezzo interno. Il fissaggio con viti dei due pezzi esterni non è problematico perchè la corrispondenti parti del pannello saranno man mano rimosse e non faranno parte dello strumento finale. Solo la parte corrispondente al pezzo di dima interno farà parte dello strumento finale e su questa bisogna stare attenti a non fare danni.
Ed eccomi finalmente pronto a fresare il canale interno della prima metà dello strumento. Per l'altra metà la preparazione sarà la stessa, ma ribaltando in modo speculare la dima affinchè poi i due pezzi combacino.
Ho quindi installato sulla fresatrice la guida più piccola, quella che consente di andare a fresare lungo i bordi laterali del canale, e ho regolato di conseguenza la fresa sulla minima profondità utilizzando la dima di profondità che mi ero preparato.
Seguendo la dima, contro la quale ho fatto appoggiare la guida della fresatrice, ho fresato i bordi laterali del canale.
Quindi, sostituendo ogni volta la guida e regolando di conseguenza sempre più profonda la fresa, ho proseguito con gli altri passaggi fino ad ottenere il canale semicircolare previsto.
In realtà il canale risulta semicircolare solo nel tratto dove la sezione privista è di 35 mm, cioè lungo tutto lo strumento eccetto che nella parte finale dove la sezione aumenta a formare il cono di uscita. Qui la fresatura è ancora incompleta.
In questa parte conica finale la forma del canale l'ho modellata utilizzando una raspa. Nel mio caso una piccola raspa rotante montata sul trapano, ma una raspa manuale sarebbe andata ugualmente bene.
Questa parte è poi stata carteggiata per portarla ad un grado di finitura paragonabile a quello della fresatura del resto del canale.
Dopo aver svitato e rimosso le dime, questa prima metà dello strumento viene scontornata con la sega a nastro seguendo la linea della dima, che era un cm più larga su ciascun lato del canale fresato.
E questo è come si presenta il primo pezzo.
Capovolto il pezzo occorre modellare la parte esterna. Per prima cosa ho sgrossato con la sega dove il materiale da togliere era decisamente tanto.
E poi ho continuato la sgrossatura con il disco di cartavetro montato sulla smerigliatrice. Questa parte di sgrossatura è comodo farla sulla metà dello strumento perchè il pezzo è piatto sull'altro lato e quindi si fissa in modo stabile al banco da lavoro.
Quindi le operazioni di fresatura, scontornatura e sgrossatura vanno ripetute sull'altra metà dello strumento, ricordandosi che deve essere speculare.
Completata la sgrossatura esterna delle due parti, queste sono pronte per essere incollate. Prima però ho verniciato l'interno dei canali fresati con una vernice plastificante protettiva che impedirà, durante l'uso, che il legno assorba l'umidità del respiro.
La vernice plastificante va applicata solo all'interno dei canali, lasciando invece intatto il bordo sul quale ho steso la colla per unire le due parti.
Ho poi unito le due parti, facendole combaciare perfettamente, e le ho strette con numerosi morsetti per garantire un buon incollaggio lungo tutto il bordo, e ho lasciato riposare per un'intera notte.
Per la rifinitura ho fissato lo strumento al banco in modo che rimanesse a sbalzo in fuori, una parte per volta, e ben fermo durante il lavoro.
Con la raspa ho continuato la modellazione, livellando le differenze tra i due pezzi all'altezza dell'incollaggio, e dando una forma il più possibile arrotondata al tutto.
E con tanto lavoro di carta vetrata ho pian piano levigato il tutto.
Quindi due mani di impregnante per rifinire il legno e proteggerlo.
E come ultima cosa la modellazione dell'imboccatura utilizzando cera d'api.
A questo punto lo strumento è finito e pronto per essere suonato!
