Supponiamo di dover ricostruire da zero paramezzale e pagliolato di un gommone smontabile... Sapreste come procedere?

Mettendo insieme i suggerimenti di Pogo e Nicasta, si può fare...

Ovviamente questo è un caso estremo, ma partendo da qui si potrà facilmente adattare il procedimento alle proprie necessità, utilizzando solo le informazioni che servono...

Innanzitutto mandiamo a mente alcune nozioni "base" che ci torneranno molto utili nel nostro lavoro:

1) generalmente il pagliolato di un gommone è formato da 5 o più elementi, di cui i primi tre da poppa hanno forma rettangolare e sono tutti uguali, in larghezza e in lunghezza, per motivi sia di economia di produzione che di stivabilità. In funzione delle dimensioni del gommone e del diametro dei tubolari, la larghezza varia tra i 90 ed i 100 cm, mentre la lunghezza è compresa tra i 50 ed i 60 cm. Completano il piano la tavola di mastra, a prua estrema, che spesso è incollata alla gomma, ed il pagliolo immediatamente successivo, che hanno forma trapezoidale.

Il profilo dei lati obliqui potrebbe essere rettilineo (caso dei gommoni con tubolari a ferzi radiali, tipo Zodiac , Callegari, Bat etc) oppure arcuato (gommoni con tubolari a taglio longitudinale, più filanti)... qui va valutato in base, se possibile, a foto di un gommone simile...oppure determinato per tentativi.

2) la larghezza del paiolo è l'unica misura certa rilevabile quando si dispone della sola parte in gomma.

Basta misurare la distanza INTERNA tra i tubi nel punto in cui il foglio del paiolato fa contatto con lo specchio di poppa ... il settore di poppa DEVE necessariamente raccordarsi allo specchio, per cui la sua larghezza coinciderà con la distanza misurata sullo specchio in corrispondenza dell'attaccatura tra tubolari e fondo (il doppio di quella evidenziata nella figura).

Se c'è, potete usare il profilo di guida sullo specchio come riferimento dell'altezza a cui prendere la misura.

In questo modo avrete in un colpo solo la misura di tre paglioli.

3) Anche la tavola trapezia ha di solito la stessa lunghezza di quelle rettangolari.

La tavola di mastra,( in azzurro nella foto) ha invece dimensioni proprie, ed di solito è più piccola. Per fortuna,però, su molti gommoni è incollata al tubolare a prua, per cui è molto difficile a perdersi. Supposto che ci sia, potrete usarla per trovare con buona approssimazione anche la forma della seconda tavola (la sua larghezza varia, ovviamente, tra quella dei settori rettangolari (base maggiore del trapezio) e quella della tavola di mastra (base minore), che deve raccordare tra loro)

Anche la lunghezza di ciascuna singola tavola resterà determinata semplicemente dividendo per quattro la distanza tra lo specchio di poppa e l'estremo della tavola di mastra misurata a gommone GONFIO.

Se la lunghezza risultante di ciascun settore supera i 60-65 cm di lunghezza, meglio dividere in cinque, altrimenti i pannelli diventano troppo ingombranti

Se siamo stati fortunati, la prima parte del lavoro è fatta.

Se invece la tavola di mastra manca, la cosa si fa leggermente più complessa perchè bisognerà trovarne la sagoma per tentativi usando dime di cartone o legno "a perdere".

I pannelli del pagliolato andranno realizzati in multistrato marino Okoumé da 1 cm. o 1,2 c. di spessore.

il problema del multistrato non marino ( pioppo , betulla , faggio , ecc. ecc. ) non è tanto il legno che tende ad impregnarsi d'acqua , bensì la qualità della colla che tiene i fogli uniti ... infatti nel multistrato marino (okume', mogano) i fogli che compongono il multistrato sono incollati con colle resorciniche non solubili in acqua , mentre in quelli non marini sono incollati con colle viniliche che sono idrosolubili ... quindi il rischio è che una volta bagnato il multistrato si gonfi e si sfogli come una fetta di torta millefoglie ...

Il punto più critico in assoluto è la linea di appoggio dei pannelli sui tubolari, in cui il legno tocca (e stira ) le giunture dei tubolari....non deve assolutamente esserci nessuna asperità o spigolo che possa, per effetto del movimento abradere il tessuto.

Il legno deve essere più liscio possibile senza appigli.... In genere ci possono essere due soluzioni:

o smussare e dolcemente raccordare il pannello,

oppure aggiungerci una cornice longitudinale cilindrica che ripartisca lo sforzo (tipo manico di scopa scanalato, per intenderci...).

Il pagliolato andrà poi completato con i "bagli", ovvero dei listelli trasversali di irrigidimento ed eventualmente i "longheroni". Insieme costituiranno un telaio per cui sono ottimi listelli in mogano sezione 2 x 3 cm,. facilmente reperibili nei Bricocenter.

Mentre i bagli sono pressochè obbligatori per ottenere una sufficiente resistenza, i longheroni spesso non sono presenti, e per tenere in squadra il pagliolato ci si affida all'azione di compressione dei tubolari.

Questo avviene soprattutto laddove il paramezzale abbia uno spessore molto consistente, come per esempio nell'Alcione Callegari.

Qui il pagliolato è semplicissimo: Pannelli piani e bagli , opportunamernte accorciati e smussati alle estremità per evitare nel modo più assoluto che possano toccare i tubi.

Ora che abbiamo il pagliolato definitivo, passiamo a determinare, almeno approssimativamente, la forma del paramezzale.

Per la parte di poppa possiamo già montare i primi due elementi di pagliolato definitivi... a prua invece per lavorare comodi, converrà realizzare una dima a "scaletta" per tenere in forma correttamente il i tubolari che "simuli" la presenza del pagliolato ma senza ostacolare la possibilità di accedere alla parte sottostante per prendere le misure di altezza del nostro paramezzale.

Più misure prenderemo, più precisa sarà la nostra opera.

Per far ciò, si usano due longheroni (vanno bene due manici di scopa) , tenuti distanziati da una serie di traversi, a simulare la presenza dei paglioli,

Anche per realizzare il paramezzale potremo sfruttare come base di partenza alcune regole base:

1) L'altezza del paramezzale a poppa resta determinata dalla distanza tra la sommità del "tacco" di appoggio sullo specchio e la cuspide della "v" dello specchio ( in rosso nela foto a destra..

2) Allo stesso modo la larghezza interna del tacco ci darà lo spessore del paramezzale.

3) il profilo della parte inferiore del paramezzale nella metà di poppa, è perfettamente piano, senza insellatura... in caso contrario otterremo non un gommone ma una gondola, Analogamente la superficie superiore del paramezzale dovrà essere ancora piana, stavolta per appoggiarvi stabilmente i paglioli.

4) l'altezza ideale del paramezzale è quella che in <ogni punto tiene perfettamente teso il telo di carena senza però sottoporlo a tensioni " da corda di violino"

5) se costruite un paramezzale in misura abbondante, si rischia che la maggiore tensione sul telo laceri il telo stesso o lo scolli dai tubi ... ricordatevi che molto probabilmente stiamo parlando di un gommo con parecchi anni sulle spalle, che non è il caso di stressare oltre il dovuto ...

Tenendo presenti queste semplici regolette iniziamo i nostri rilevamenti da poppa.

Montiamo i primi due settori del pagliolato, lasciando in mezzo una fessura di circa 2 cm e gonfiamo il gommo.

Posizionare il gommone su due appoggi laterali sotto i tubolari in modo da lasciare libero di estendersi verso il basso il telo di carena.

Mettiamo a contatto con il fondo del gommo un listello piano largo come la cava sul tacco e lungo circa 1,5 m, che simulerà il nostro "dritto di chiglia".

Ora inseriamo un "puntone" nella fessura tra i due paglioli, spingiamo sul listello di fondo e misuriamo quanta profondità serve per mettere in tiro il telo di fondo.

Per verifica, possiamo ripetere la misura inserendo il terzo settore del pagliolo e misurando la profondità tra secondo e terzo pagliolo.

Congiungendo i tre punti (altezza al tacco di poppa e misure rilevate),, otterremo il profilo della semitrave di poppa, sino al ginocchio di snodo.

Le misure di altezza così rilevate dovranno essere aumentate di 20 mm nel paramezzale definitivo, in modo da tendere meglio il tutto.

Il profilo dovrebbe risultare come quello in basso in figura, con due linee piane leggermente divergenti e il lato verticale verso lo specchio di poppa opportunamente inclinato per appoggiare su tutta l'altezza.

Ripetiamo ora il procedimento per la metà di prua, usando la dima a scaletta invece del pagliolato, in modo da avere più puntoi di misurazione, data la forma più complessa della ruota di prua.

Il ginocchio è la parte più complicata da spiegare... in pratica si deve realizzare il profilo di un semicerchio maschio/femmina in modo che le due metà possano ruotare una sull'altra spingendosi mutuamente... conviene copiarla pari pari da un altro gommone.

Anche per il paramezzale il legno ideale è il multistrato marino.

La conifera è inadatta, sia abete che laric, per via delle fibre poco compatte. In ogni caso, anche con legni migliori, è sconsigliabile realizzare il paramezzale in massello. Le fibre incrociate di un multistrato garantiscono maggiore rigidità strutturale.

Anche i fori passanti per i bulloni di serraggio del ginocchio sarebbero un pericoloso punto di innesco di rottura.

I bulloni per il fissaggio devono passare per l'asse del paramezzale per formare il movimento a ginocchio ...

Passiamo ora alla verniciatura.

Dopo la realizzazione, i pannelli dovranno essere ulteriormente protetti e lo si potrà fare in diversi modi: 1) Impregnante + Flatting oppure 2) Impregnante + Fondo turapori + Vernice poliuretanica bicomponente; oppure 3) Resina epossidica bicomponente + Vernice poliuretanica bicomponente, I tre metodi sono indicati in ordine di "resistenza" agli agenti marini (e risultano anche in ordine di "costo).

Il flatting è la finitura marina per antonomasia, utilizzata in tutto il mondo da decenni. ha un buon potere protettivo, ma con l'inconveniente che, non avendo protezione anti UV sotto il sole "cuoce" e dopo un po' ingiallisce e si spellicola. Il pezzo necessita quindi di una manutenzione frequente.

La poliuretanica bicomponente, più recente rispetto al flatting, è molto più resistente all'azione degli agenti atmosferici e stesa sul pezzo crea uno strato protettivo "gommoso" che non tende a distaccarsi dal pezzo, contrariamente al flatting.

Io preferisco comunque il Flatting.

Suggerirei di procedere preventivamente con due mani di impregnatura utilizzando lo stesso flatting, diluito al 50% col suo diluente, che dovrebbe essere il sintetico. In questo modo il prodotto penetra meglio nelle fibre del legno, preservandolo maggiormente dall'umidità e dall'acqua. Dopo queste due mani di flatting molto diluito, si procede con 2 mani di finitura sempre con flatting, questa volta puro o diluito al 10%. Con l'impregnatura preventiva la pellicola finale si aggrappa anche meglio ed impiega più tempo a sfogliare.

Anche per il paramezzale, volendo tener d'occhio anche l'aspetto economico, il flatting va bene.