In relazione alla posizione dei comandi posti in cabina di pilotaggio e al fine di mantenere la pressione di esercizio dell'impianto pneumatico ad un valore sufficientemente alto da garantire la corretta alimentaziona agli utilizzatori, l'aria viene prelevata da uno stadio di alta o bassa pressione del compressore di ogni motore.La temperatura dell'aria è limitata da uno scambiatore di calore, mentre una valvola di esclusione (shut-off valve) interrompe l'alimentazione d'aria dal motore all'impianto e viceversa, in caso di incendio motore. Una valvola di sicurezza (relief valve) posta in prossimità dei prelevamenti d'aria di ogni motore, limita la pressione dell'impianto ad un valore leggermente superiore a quello di esercizio (in caso quindi di sovrapressioni).
Le figure qui sotto, partendo da sinistra, mostrano l'impianto pneumatico relativo rispettivamente ad un aereo con tre e quattro motori.
Lungo i condotti di distribuzione sono installati dei rivelatori che segnalano in cabina l'eventuale esistenza di perdite superiori ai valori tollerati (leak detectors).
In genere ogni motore fornisce aria compressa al proprio impianto pneumatico e quest'ultimo alimenta una serie ben definita di utilizzatori; in tal modo si realizza un'unica rete di distribuzione dell'aria ed è quindi possibile ovviare alla mancata fornitura di aria da parte di un motore.
Il pannello di controllo dell'impianto, posto in cabina di pilotaggio, mostra dal basso verso l'alto il percorso dell'aria dalle varie fonti agli utilizzatori (foto sopra). Sul pannello sono installati gli interruttori del prelevamento d'aria ed i comandi elettrici o meccanici delle varie valvole: alimentazione incrociata (cross-bleed), valvole regolatrici di pressione (pressure regulating valve) e di flusso.
Il pannello comprende anche gli indicatori che consentono di controllare il corretto funzionamento dell'impianto, nonchè i vari avvisi luminosi segnalanti perdite d'aria dalle tubazioni o malfunzionamenti delle valvole.