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Antonacci Auciello |
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Loiodice Palmiotto |
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IL PROCESSO SIDERURGICO INTEGRALE Uno stabilimento siderurgico è a ciclo integrale quando il suo processo di fabbricazione, partendo
dalle materie prime (minerali di ferro,
carbone fossile e calcare), arriva al prodotto finito, cioè ai laminati pieni (lamiere, lamierino,
banda stagnata, zincati), alle barre (
tondi, quadri, ecc.) e ai profilati (travi,
rotaie, ecc.). Le frasi principali del ciclo siderurgico integrale sono: -
preparazione
delle materie prime ; -
fabbricazione
della ghisa nell’altoforno; -
trasformazione
della ghisa in acciaio; -
laminazione del
acciaio. Il ciclo integrale comporta notevoli vantaggi economici per la
continuità delle lavorazioni e per lo sfruttamento degli impianti. Ciò
consente un più accurato controllo della qualità e forti risparmi di energia,
di tempo e di trasporto. Il ciclo integrale è un ciclo continuo. In
particolare, l’altoforno funzione in
continuazione, giorno e notte, per anni. |
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Fasi del processo siderurgico integrale preparazione e carica delle materie
prime i minerali di
ferro e di calcare vengono frantumati e agglomerati in pezzatura adatta al
caricamento dell’altoforno. Il carbone subisce una trasformazione (cokerizzazione) per eliminare componenti non utili al
processo siderurgico (catrame, benzolo, gas). Le materie rime frantumate
vengono caricate nel forno con nastri trasportatori . produzione della ghisa all’altoforno La combustione
del carbone, agevolata da aria soffiata dal basso, produce il calore per
fondere il minerale. Il ferro, fondendo, assorbe nel suo bagno il carbonio e
diventa ghisa. Scorificazione Le impurità del minerale di ferro si mescolano
con il calcare, formando una massa liquida detta scoria o loppa, che galeggia sulla ghisa fusa e viene
eliminata attraverso un’apposita bocca. Conversione della ghisa in acciaio In acciaieria,
la ghisa viene versata in un grosso recipiente, il convertitore LD. Qui viene
insufflato ossigeno che sottrae il carbonio alla ghisa trasformandola in
acciaio (affinazione). Colata d’acciaio Quando ilo
tenore di carbonio è diminuito fino ai valori necessari per ottenere
l’acciaio, si sospende l’insufflaggio di ossigeno. L’acciaio così
ottenuto viene poi versato versato in apposite lingottiere (collegio in lingottiere). I procedimenti
più moderni prevedono anche la colata continua, cioè la trasformazione diretta dell’acciaio liquido in
semiprodotti (brame, blumi e billette). Preparazione alla laminazione I lingotti di
acciaio vengono trasportati nei forni a pozzo per una operazione di riscaldo
a Laminazione di sbozzatore I lingotti,
estratti dai forni a pozzo, sono trasportati sul piano a rullo del laminatoio sbozzatore e trasformati,
dopo una serie di passaggi e ribaltamenti, in parallelepipedi di vari dimensioni, detti, come visto,
brame, billette e blumi (semiprodotti). Dopo la laminazione, brame , billette
e blumi vengono ripuliti dalle scaglie superficiali di ,laminazione e quindi
vengono trasportati a una cesoia per il aglio delle due estremità. Impianti di laminazione Il materiale,
ormai raffreddato, viene nuovamente inserito in forti di riscaldi (forni a
spinta) è quindi e avviato alla laminazione. Gli impianti di
laminazione trasformano i semiprodotti in lamiere, barre, profilati, tondi, ecc. I più importanti sono: - Treno a caldo per
lamiere grosse; - Treno a caldo
per nastri e lamierini; - Treno a caldo
per barre e profilati; - Treno a freddo
per nastri e lamierini sottili. Nei tubifici, le lamiere sono trasformate
in tubi con saldatore
longitudinale o elicoidali. Altri impianti provvedono alla protezione
superficiale dei lamierini in rotolo contro la corrosione, con rivestimento
di zinco (zincatura continua) o di
stagno (stagnatura elettronica). |
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ALTOFORNO L’ALTOFORNO è una gigantesca costruzione
di acciai, internamente rivestita di refrattario, e costituisce il fulcro del
ciclo siderurgico integrale. Qui, in una successione di fasi, il minerale di
ferro, con l’intervento del coke e dei fondenti, si trasformano in ghisa. Il
periodo dell’esercito, cioè la “campagna” durante la quale l’impianto non
viene mai spento, può durare fino a sette anni. Al termine di ciascuna
campagna, viene rifatto il rivestimento di refrattario. Ogni giorno, circa
5000 t di minerali e oltre 1800 t di coke vengono inghiottiti dall’altoforno.
L’altoforno, durante la sua marcia genera due correnti, una ascendente di
gas, l’altra discendente di carica solida, simultanee e opposte; tra queste correnti si svolgono intensi
scambi di calore e complesse reazioni chimiche . La corrente dal basso verso
l’ alto è costituita dai gas formatesi nella zona di combustione |
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