In questa sezione viene spiegato come dare la forma del retro del manico o detto in inglese carving neck. Questa senz’altro era la parte della costruzione dello strumento che mi faceva più “paura” e che poi invece si è rivelata diciamo anche divertente.

Premesso ciò l’importanza di questa lavorazione è vitale per ottenere uno strumento comodo, suonabile. In fatto di comodità, la forma del manico è diversa da persona a persona, per questo motivo credo che costruirsi il proprio strumento secondo le proprie necessità e comodità credo che sia la cosa più bella per un musicista..

Molti preferiscono manico sottili (tipo Ibanez), altri più panciuti (tipo Gibson), altri a V, a  C, altri ancora ad U. Io personalmente visto che suono di solito con uno strumento tipo Fender e mi ci sono abituato ho voluto costruire il mio sullo steso stile tendente a C, anche se visto che lo ritengo un po’ spesso ho voluto assottigliarlo leggermente. Per questo motivo girando sui siti di Fender e Ibanez ho fatto un compromesso tra i 20 mm e i 18 mm di spessore al primo tasto, dei due marchi rispettivamente, cercando uno spessore di 19mm. E per quanto riguarda lo spessore al 12° tasto ho fatto 23 mm, sempre la media tra 24 mm e 22 mm.

C’è inoltre da considerare che dentro il manico c’è il truss rod, perciò bisogna fare attenzione che ci sia sufficiente legno affinché non spunti da dietro (soprattutto sotto il primo tasto). E’ buona regola quindi lasciare che ci siano almeno 3 o 4 mm di legno del manico, nel mio caso di acero. Contando che la mia tastiera è spessa al centro circa 6 mm e che il truss rod è di circa 10 mm, quindi in totale 15,5 mm circa di spessore, mi avanzano di acero 19 mm meno 15,5 mm e cioè 3,5 mm.

Per ottenere manici più sottili è ovvio che sia la tastiera che il truss rod devono avere spessore inferiore (esistono modelli di Ibanez con manico 17 mm al primo tasto).

Una volta scelte le misure guida del retro manico, segnata anche sul retro la linea di mezzeria del manico a matita, armiamoci di una bella raspa da legno è incominciamo a togliere materiale.

Per facilitare la lavorazione io sono partito dagli spigoli ai lati del manico, cercando di arrivare pian piano fino al centro, dove comunque va tolto del materiale, in quanto da circa 18 mm di acero che avevo, sotto il primo tasto sono arrivato a circa 13 mm.

Per fare un buon lavoro bisogna non concentrare gli sforzi su piccoli pezzi, ma cercare al contrario di togliere materiale su tutta la lunghezza del manico, premendo di più in corrispondenza dei primi tasti dove dovrà essere più sottile e cercando di stare più leggeri verso il fondo.

E’ fondamentale, soprattutto nell’uso della raspa, seguire la fibra del legno, per evitare di staccare quel pezzo di acero che lascerà un orribile solco sul manico finito.

Quando si raspa da una e dall’altra parte si vede la striscia di acero non lavorato al centro sempre assottigliarsi fin quando non si arriva proprio a zero, toccando la linea di mezzeria precedentemente segnata, e si incominciano a togliere quei pochi millimetri anche lì.

Ogni tanto è buona norma fermarsi e vedere dove si è arrivati, controllando a che punto si è rispetto alle misure guida del 1° e 12° tasto.

Il manico incomincia a prendere forma!!!

Siccome la raspa fa delle scalfitture molto profonde nel legno io ho deciso di fermarmi a circa 2 mm dalla misura finale. Da qui in poi sono andato avanti a cartavetra, partendo dalla grana 60, passando per la 80 e la 120 e arrivando infine alla 220.

Per lavorare correttamente con la cartavetra ne ho preso un pezzo sufficientemente largo per coprire due volte la larghezza del manico e lungo una quindicina di centimetri. La cosa principale da fare è di togliere i solchi della raspa, ma anche nel fare ciò bisogna muovere la carta nel verso della fibra del legno e per la lunghezza del manico, per evitare assolutamente solchi nel manico.

La carta con grana 60 è molto tagliente è serve per abbassare i solchi della raspa, questi solchi vengono sostituiti da quelli più sottili della carta. E si continua così, sempre controllando di tanto in tanto lo spessore nei punti guida, andando a scalare con la grana della cartavetra.

Inoltre mi è stato molto utile usare una riga dritta, per controllare non solo lo spessore all’altezza dei punti guida ma per tutta la lunghezza del manico, sempre per evitare avvallamenti o per dedicarsi eventualmente a eliminare delle sporgenze di materiale.

Una volta che la riga poggia perfettamente senza fare luce in nessun punto del manico per la sua lunghezza (e non solo la centro, ma provando in più punti sempre paralleli alla linea di mezzeria), si può dire che il manico è a buon punto.

Ora si può già provare a vedere se la scelta dello spessore e forma del manico si adattano alle nostre esigenze.

Buon lavoro!!!