Analisi Termografica - Relazione di esempio a

Analisi Termografica - Relazione di esempio b

Analisi chimica olio trasformatori

Quando si verifica che un solo guasto fa sì che un impianto si fermi con conseguenti costi di disservizio, le perdite per indisponibilità dell’impianto si vanno ad aggiungere alle perdite legate al guasto: quando entrambe le perdite si sarebbero potute evitate?

L’esperienza e la statistica dei danni è ampia e dimostra che, troppo spesso, i guasti, gli incendi e le esplosioni, trovano origine in un’inadeguata manutenzione. La cause più frequenti sono:

Le origini principali dei guasti d’origine elettrica (installazione, realizzazione, assemblaggio, progettazione di sicurezza, esecuzione della manutenzione, ecc.) sono riconducibili per almeno il 70% al modo di effettuare la manutenzione; oltre il 30% dei sinistri legati alla sola copertura “guasto macchine” hanno origine in “fenomeni elettrici”. Giacché sono comunque frequenti i guasti direttamente connessi con errori di trascrizione, di sviluppo degli ordini di lavoro, di pianificazione, risulta evidente come sia indispensabile in primis definire un’adeguata procedura di lavoro standard, onde provvedere a risolvere a monte i problemi documentali.

Gli impianti e le macchine con i loro componenti sono destinati prima o poi a guastarsi: è però difficile prevedere quando il guasto si manifesti nonché l’entità del danno conseguente. Per valutare in termini sia qualitativi sia quantitativi il rischio di un evento dannoso (e dunque analisi predittiva), è indispensabile condurre anche un’analisi sulle perdite potenziali associate a mancate manutenzioni, oltre che sui normali costi di ispezione, d’indagine, delle macchine e dei componenti utilizzati da personale qualificato.

Un’opportuna scelta della politica di manutenzione nell’analisi dei guasti manifestati e dei sintomi premonitori permette non solamente di ridurre, di fatto, il rischio con interventi operativi tempestivi, ma anche di acquisire quelle informazioni indispensabili per valutazioni di tipo statistico, nonché apportare delle misure correttive e/o migliorative alle apparecchiature.

I tempi destinati alle manutenzioni ed ai fermi macchina obbligati da malfunzionamenti, nonché i fermi connessi a veri e propri sinistri, corrispondono a costi per mancata produzione: potendo raccogliere un insieme statisticamente rilevante di dati inerenti a tali costi, oltre a quelli diretti, si può impostare analisi costi-benefici ed approfondire la valutazione economica del costo globale di manutenzione, nonché acquisire le adeguate informazioni tecniche per prevedere le possibili perdite o i risparmi futuri. L’analisi costi-benefici nell’ambito della manutenzione predittiva, supportata dalle indagini termografiche, dovrà prevedere (come accennato) delle procedure di analisi, di rielaborazione e di conservazione delle informazioni che saranno interpolate con l’andamento dei costi di cui sopra. Tali rielaborazioni delle serie storiche, saranno utili per analizzare l’evoluzione del numero di eventi nel periodo e le tendenze risultanti. Le tendenze, a loro volta, forniranno la misura dell’efficacia del programma d’ispezione predittiva implementato. Inoltre, l’effetto della riduzione o dell’eliminazione di un difetto, incrementa l’affidabilità del sistema nel suo insieme, elemento essenziale per un programma efficace e completo di “total quality”.

Ad esempio, uno studio condotto negli Stati Uniti (HSB Thermography Services-U.S.A.) ha statisticamente dimostrato che l’introduzione sistematica della termografia nell’ambito della manutenzione predittiva, ha portato una riduzione di circa 4$ (in termini di manodopera e materiali investiti) ogni dollaro speso nelle ispezioni IR, intervenendo prima del manifestarsi del guasto.

L’utilizzo delle indagini termografico-infrarosse effettuate da personale con opportuna esperienza ed adeguatamente interpretate, consente l’individuazione di quei segnali deboli indicati da una temperatura anomala, indispensabili ad un programma di manutenzione ottimale (infrared thermography predictive maintenance - ITPM). In particolare l’analisi statistica dei dati derivati dalle indagini infrarosse è utilizzata per:

Ancora, migliorare l’affidabilità, riducendo i costi (indice globale di manutenzione) aumentando nel contempo la redditività aziendale, è uno degli obiettivi principali di un avveduto sistema di gestione per la manutenzione: la termografia infrarossa, permettendo di individuare quegli eventuali sintomi premonitori (i segnali deboli prima discussi), rappresenta la principale tecnica diagnostica d’ispezione predittiva, indispensabile come supporto ad una manutenzione ottimale in grado di migliorare il rapporto costi/benefici.

Infine, poiché i problemi devono essere affrontati prima che si manifesti una fermata o un incendio, il “management” potrebbe dimenticare quelli che sono i benefici addotti all’economia aziendale dalla termografia infrarossa. La direzione potrebbe avere come obiettivo il taglio dei costi nel programma di manutenzione predittiva, alcuni dirigenti potrebbero tenere conto solamente dei costi del programma e non dei risparmi ottenuti quando un programma di manutenzione è gestito in modo appropriato: le analisi condotte dunque con l’obiettivo di valutare i vantaggi dell’analisi predittiva, permetteranno di documentarne la propria necessità.

Ultimo aggiornamento del sito ...  28/03/2013  _._._._._  Per informazioni    

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